即掛即用的融合創新！機床也能成為激光DED3D打印機

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先看產品：

這并不是我們常見的增減材復合設備，而是一種即掛即用的模塊化激光DED產品帶來的新組合加工展示。
增減材的需求和痛點
在一次零部件增材修復項目中，某制造企業遇到了一個棘手的問題。

他們需要在一個價值數十萬的鈦合金渦輪葉片損傷部位進行精準修復，傳統方案是先用DED增材設備堆積材料，再轉移到五軸機床精加工。

然而，兩次裝夾的定位誤差導致修復精度無法滿足要求，零件報廢率居高不下。

工程師們苦惱的是，市面上的增減材一體化整機動輒數百上千萬。

難道得為了增減材復合需求再投入巨資購置新設備？

當業界還在探索復雜的增減材一體化整機方案時，融速科技另辟蹊徑，提出了一種更為輕巧、靈活的解法。

其最新推出的L1 Lite超集成獨立多激光送絲增材系統：

正試圖通過一種即掛即用的模塊化理念，讓傳統的減材設備秒變激光增材系統，從而徹底打破增減材制造之間的壁壘。

這是一種我們少見的跨界創新。

增減材的鴻溝：傳統制造模式的困境與呼喚

在深入探討L1Lite的創新之前，我們有必要審視當前制造行業面臨的普遍痛點。

傳統的制造流程中，增材與減材的分離是常態。

除了前文提到的修復，加工所需的增減材邏輯也很類似。

例如，一個復雜的金屬零件可能首先需要通過定向能量沉積（DED）技術進行近凈成形（增材）；

然后再轉移到五軸CNC機床上進行精加工（減材），以達到最終的尺寸精度和表面光潔度。

這個過程暗藏著諸多挑戰：

第一個就是高昂的設備投資，企業需要同時承擔DED增材設備和高精度數控機床的巨額采購成本。

最重要的是復雜的工藝銜接方面。

零件在不同設備間的轉移、二次裝夾和重新定位，極易引入誤差，影響最終精度，并大幅延長生產周期。

還有空間與人力會有很大的冗余。

兩套獨立的系統占用了寶貴的廠房空間，并要求操作人員同時掌握兩種截然不同的技術。

正因如此，業界對增減材一體化的呼聲日益高漲。

它代表著一種理想的制造形態：

在同一次裝夾下，完成從毛坯到成品的全部工序，實現極致的精度與效率。

然而，現有的一體化整機解決方案同樣價格不菲，且靈活性有限。

市場迫切需要一種新的、開放的、更易于集成的方案，來盤活企業現有的龐大設備存量。

融速L1Lite+N：一種模塊化的新思考

這個產品的出現，正是對這一市場需求的直接回應。

其核心理念并非打造一臺全新的、龐大的增減材一體機，而是提供一個高度集成、功能獨立的增材功能模塊。

這個模塊可以像機床的刀具一樣，被靈活地掛載到各種現有的工業設備上，稱之為L1Lite+N模式。

這里的N，可以是企業車間里已經服役多年的三軸/五軸加工中心、數控車床，也可以是靈活的多軸工業機器人。

通過這種方式，L1Lite賦予了這些存量設備全新的增材制造能力。

機床掛載：這是我們認為潛在規模最大的應用場景。

將L1Lite安裝在CNC機床主軸旁，機床便可在其數控系統的精密控制下，無縫切換增材與減材工序。

可以在一個零件的特定位置生長出復雜的加強筋或異形結構，然后立即用機床的刀具進行精加工。

這不僅實現了真正的增減材一體化，更將零件制造的精度和效率提升到了新的高度。

對于企業而言，這意味著用極低的改造成本，盤活了價值數百萬的機床資產，使其成為一臺強大的混合制造系統。

機器人掛載：與工業機器人結合，L1Lite則化身為大型、復雜構件制造與修復的利器。

機器人的大范圍、高自由度運動特性，徹底釋放了DED技術的成形空間，使其能夠輕松應對航空航天領域的大尺寸結構件修復、模具表面的耐磨層熔覆等挑戰。

車床掛載：對于軸類、盤類等回轉體零件的修復與強化，將L1Lite集成到車床上同樣意義重大。

通過車床的精密旋轉定位與L1Lite的同軸送絲沉積，可以高效地修復磨損的軸頸，或是在零件表面制備高性能涂層，實現熔覆/堆積+精密車削的閉環制造。

讓增材像換刀一樣簡單，這句口號精準地概括了L1Lite的核心價值。

它將復雜的增材制造技術，封裝成一個標準化的、易于調用的工具，極大地降低了企業進入增材制造領域的技術門檻和資金成本。

技術解析：超集成設計與同軸送絲的內功

L1Lite之所以能夠實現即掛即用，其背后是深厚的技術積淀。

其三大核心技術：

超集成五路一體化設計、VEAM六激光同軸送絲技術以及Matrix陣列激光獨立控制系統，共同構成了其技術護城河。

首先是超集成設計。

傳統的DED系統通常包含多個獨立的分系統，如激光器、冷卻水機、送絲機、氣路控制柜和電氣控制柜，這些單元之間通過復雜的管線連接，不僅占用空間大，而且安裝調試極為繁瑣。

L1Lite則創造性地將冷卻水路、保護氣路、激光光路、送絲絲路和電氣控制這五大系統全部集成在一個尺寸僅為870mm × 685mm × 1005mm的緊湊箱體中。

這種五路一體化設計，使得整個系統高度緊湊、獨立，用戶只需接通電源（兼容220V/380V）和保護氣，即可開始工作，極大地簡化了集成過程。

其次是其核心的VEAM多激光同軸送絲技術，這是我們了解到目前國內為數不多的具備量產能力的激光同軸送絲技術。

在DED領域，送絲方式主要分為旁軸和同軸兩種。

旁軸送絲，即金屬絲從激光束的側方送入熔池，這種方式對打印路徑的方向性非常敏感，在進行多維復雜路徑打印時，需要不斷調整送絲角度以保證質量，這對于與機床、機器人等集成應用而言是一個巨大的障礙。

L1Lite采用的同軸送絲技術，則是將金屬絲精確地從多路激光束的中心送出。這種設計確保了無論打印頭朝向何方，金屬絲都能被周圍的激光能量均勻、穩定地熔化。

這帶來了幾個關鍵優勢：

第一就是無方向性。打印質量與路徑方向無關，完美適配機床和機器人的多軸聯動復雜軌跡。

另外這個技術帶來的是工藝穩定性很高，絲材受熱均勻，熔池穩定，沉積層質量更好。

還有一個好處就是結構緊湊，同軸設計使得整個激光沉積頭的結構更為緊湊，更容易在機床等狹小空間內進行集成和避障。

值得關注的是，融速的非均勻能量分布技術和功率隨動技術，已經集成到VEAM系統中。

這項創新通過定制化調控能量場，實現前高后低或任意能量場結構，能降低增材過程中40%的殘余熱量。

AM易道認為，這種智能化的能量管理，提升沉積效率事小，減少了熱應力和熱變形的效果更為重要。

此外，L1Lite還提供了開放的通信接口（支持數字IO和ModbusTCP），可與主流的機床、機器人控制系統無縫對接，實現高效協同作業。

同時提供1500W/3000W兩種功率的激光頭選項，并支持鋁合金等高需求材料的打印，進一步拓寬了其應用邊界。

在材料兼容性方面，L1Lite支持碳鋼、不銹鋼、鈦合金、鎳基合金、鋁合金、銅合金等多種金屬材料。

特別值得一提的是，針對銅合金而言，我們關注到，融速科技與航天科工激光院聯合開發的藍光多激光同軸送絲技術（VEAM-Blue Laser），成功解決了銅等高反射金屬的打印難題，銅對450nm波長藍光的吸收率超過60%，是紅外激光的10倍以上。

我們認為，L1Lite代表著一種新思維：

從購買全新整機到賦能現有設備，從重資產投入到輕量化升級。

它通過模塊化、標準化的方式，將先進的DED送絲增材變得門檻更低，讓廣大擁有存量減材設備的企業，能夠以一種前所未有的低成本、高效率方式，跨入增減材復合制造的大門。

這將極大地推動增減材一體化、零件修復再制造等新興應用場景的普及。

當成千上萬臺傳統機床通過輕巧一掛就能獲得強大的3D打印能力時，一個更高效、更靈活、更具成本效益的制造模式或許將就此開啟。

AM易道將持續關注該產品的后續表現。

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